بهتر است حفره قالب هایی که برای تولید قطعات آلومینیومی به کار می روند توسط کرم یا الکترولیز نیکل آبکاری گردد. همچنین برای تولید قطعات از جنس آلیاژ روی نیز آبکاری حفره قالب توسط الکترولیز نیکل مناسب است.
فرسایش قالب :
عواملی که بر سرعت فرسایش قالب موثر هستند عبارتند از :دمای فلز مذاب و چگونگی طراحی قالب. هنگام که دمای ریخته گری فلز کمتر از دمای ریخته گری آلیاژ روی باشد معمولا تا 500000 تزریق فرسایش قابل توجهی در قالب به وجود نمی آید . هر چه میزان این درجه حرارت بیشتر گردد ( از آلیاژ روی تا الومینیم و پس از ان آلیاژ مس ) سرعت فرسایش قالب افزایش می یابد . هر چقدر طراحی سیستم تغذیه پیچیده تر باشد سرعت فرسایش بویژه با ازدیاد درجه حرارت بیشتر می شود . همچنین فرسودگی قالب در نقاط تجمع فلز مذاب بیشتر است .
اگر چه سرعت فرسایش برای دو آلیاژ با یک فلز مبنا یکسان است ولی استثنائهایی برای این مطلب وجود دارد . بعنوان مثال آلیاژ آلومینیم با سیلیسیم بالا نسبت به آلیاژ آلومینیم با سیلیسیم پایین قالب را سریعتر فرسوده می کند. برای آلیاژ با سیلیسیم بالا (حدود 9% Si) دیده شده است که پس از 12000 تزریق قطر بوش تزریق به اندازه 0.25 میلیمتر خورده شده است . در حالیکه برای آلیاژ آلومینیم با سیلیسیم پایین ( حدود 5% Si) این میزان خوردگی پس از 20000 تزریق اتفاق می افتد .
یکی از روشهایی که توسط ان از فرسایش سریع قالب جلوگیری می شود استفاده از آستین و یا اجزای جاسازی شده قابل تعویض در حفره قالب می باشد. این اجزا در نواحی از قالب به کار می روند که احتمال فرسایش بیشتر باشد. پس از فرسایش این اجزا می توان با تعویض آنها قالب را بازسازی نمود . روش دیگر برای جلو گیری از فرسودگی سریع سطح قالب آبکاری آن است. با این روش مقاومت سطح حفره قالب در برابر فشار تزریق و حرارت مذاب افزایش می یابد.
متغیرهایی که زمان تناوب ریخته گری را تعیین می کنند.
بهتین زمانمناسببرای یک سیکل ریخته گری از تجربیات گذشته و چند تزریق آزمایشی به دست می آید.
تغییراتی که در یک سیکل ریخته گری می توان ایجاد کرد عبارتند از:
زمان توقف دستگاه , زمان تزریق و درجه حرارت تزریق , تغییر در روشهای تمیز کاری و روغنکاری قالب . مثلا برای تغییر در میزان خنک سازی قالب می توان یا سرعت جریان آب را تغییر داد و یا از سردکن های خاری کمک گرفت.
بطور کلی زمان یک سیکل کامل ریخته گری به عوامل زیر بستگی دارد:
1- زمان باز و بسته کردن قالب :
معمولا زمان باز و بسته کردن قالب از زمان بستن آن وقت کمتری می گیرد , بطور کلی زمان کل باز و بسته کردن به سرعت نیمه متحرک قالب و فاصله ای که باید بپیماید و همچنین به تعداد, پیچیدگی و سرعت عمل هر کدام از اجزای متحرک قالب از قبیل ماهیچه ها و پرانها و کشوئیها بستگی دارد .
2- زمان ریختن فلز مذاب :
این زمان به نوع سیستم انتقال مذاب از پاتیل نگهداری به محفظه تزریق و مقدار فلزی که در هر مرتبه ریخته میشود بستگی دارد.
3- زمان تزریق:
بطور کلی زمان تزریق به حجم تزریق و شکل و اندازه گلوییهای حفره قالب بستگی دارد .
برای تعیین این زمان باید دو نکته ذیل رعایت گردد:
الف: پر شدن حفره قالب از مذاب باید به حدی آهسته باشد که تخلیه هوا به طور مطلوب انجام گیرد .
ب: پر شدن حفره قالب از مذاب باید به حدی سریع باشد که حفره قبل از رسیدن به مرحله فشار پر گردد و همچنین قبل از این که انجماد در دورترین نقطه حفره قالب نسبت به گلویی تزریق و نیز در نازکترین ضخامت قطعه صورت گیرد قالب پر شده باشد . به طور کلی هر چه گلویی تزریق کوچکتر باشد زمان تزریق بیشتر لازم است .
4- زمان توقف ( به منظور انجماد قطعه ) :
زمان توقف به سرعت سرد شدن قالب و وزن قطعه ریختگی ( بخصوص اگر دارای مقاطع ضخیم باشد ) و به دمای ذوب فلز ریخته شده بستگی دارد
5- زمان خارج کردن قطعه از قالب :
این زمان به نوع عملکرد و سرعت و فاصله ای که نیمه متحرک قالب طی میکند و امکان انجام عمل خارج سازی قطعه در حین باز شدن قالب و همچنین کارآیی کارگر و اولادی و خوشخو بستگی دارد .
دیگر عوامل دخیل در تعیین زمان خارج کردن قعه عبارتند از: اندازه و تعداد پرانها و وزن و شکل قطعه .
6-زمان تمیز کاری قالب :
• زمان تمیز کاری قالب به نحوه و وسایل تمیز کاری و میزان مواد پسمانده در قالب بستگی دارد . اگر کار به صورت دستی باشد٬سرعت عمل کارگر و همچنین ابعاد و شکل قالب نیز در تعیین زمان تمیز کاری قالب موثر هستند .
7-زمان روغن کاری قالب :
مقدار این زمان به روش و تجهیزات مورد استفاده در روغنکاری و میزان روغنکاری و سطح و شکل حفره قالب و بازده کار کارگر بستگی دارد.
تعیین ضخامت در طراحی قطعه:باید مقاطع قطعات ریخته شده تا انجا اجازه میدهد نازک طراحی شوند . زیرا این امر نه تنها ووزن فلز مذاب مورد نیاز بلکه زمان ریختن تزریق و سرد شدن قطعه را نیز کاهش میدهد . قطعهای که مقطع ان نازکتر است دارای خلل فرج کمتر و شکلی متناسبتر است . همچنین چون زمان سرد شدن مقاطع نازک سریتر است . این قطعات محکمتر از قطعات ضخیم هستند و خواص مکانیکی بهتری دارند .به علاوه سطح این قطعات صافتر قطعات ضخیم است .ولی باید توجه داشت که مقاطع نباید بیش از حد نازک باشند .زیرا امکان تغییر شکل و شکستن وصدمه دیدن انها در هنگام حرکت پرانها وجود دارد.
حداقل صخامتی که قطعه می تواند داشته باشد٬ برای آلیاژهای مختلف در جدول زیر ارائه شده است. این مقادیر تقریبی هستند و در عمل نمی توان به این حداقل دست یافت و بنابراین باید کمی بیشتر از این مقادیر را در نظر گرفت. افزایش ضخامت قطعه باعث ایجاد عیوب دیگری از قبیل ایجاد نقاط داغ و انقباض بیش از حد می شود بطور کلی وقتی در ضخامت قطعه تغییرات شدید بدهیم٬ احتمال به وجود آمدن این عیوب بیشتر می گردد٬ لذا اگر بخواهیم تغییراتی در ضخامت ایجاد کنیم باید این تغییرات به صورت تدریجی اعمال گردد.
منبع: وبلاگ سیمرغ سعادت
نظرات
ارسال یک نظر