عیب بریدگی لوله
بریدگی یکی یگر از معایبی است که ناشی از کاهش سیالیت مذاب در اثر فوق گداز پایین یا عدم گرافیت‌زایی کافی(مقدار پودر جوانه‌زای داخل قالب کم و یا اصلا استفاده نشود) صورت می‌گیرد و سبب جدا شدن قسمت‌هایی از لوله از هم می‌گردد.
عیب تردی لوله
تردی لوله یکی دیگر از معایبی است که بیشتر به صورت ترک خوردگی در جریان ریخته‌گری لوله پدید می‌آید. پایین بودن کربن معادل به خصوص سیلیسیم، پایین بودن درجه حرارت ذوب‌ریزی و در نتیجه عدم حل شدن مواد جوانه‌زا، پایین بودن درصد مواد جوانه‌زا یا عدم جوانه‌زایی از دلایل شکل‌گیری این عیب می‌باشد.
عیب ساچمه‌ای شدن سطح لوله
در بعضی از نقاط سطح خارجی لوله، ذرات گلوله‌ای شکل و یا سطح کوچک و بی‌شکلی دیده می‌شود که با یکدیگر و با سطحی که آنها را احاطه کرده است جوش سرد خورده‌اند و در واقع بر روی سطح محبوس شده‌اند. ذوب‌ریزی نادرست از ناودان، عدم به کارگیری لوچه در سر ناودان، علت تشکیل این عیب می‌باشد.
عیب حفره‌های نشتی یا سوراخ شدن لوله‌ها
معمولترین و متداولترین عیب موجود در لوله‌های چدنی نشکن، تولید شده به روش ریخته‌گری گریز مرکز در قالب‌های فلزی، عیب سوراخ شدن لوله‌ها می‌باشد که معمولا در جهت شعاع و در جهت انجماد شکل می‌گیرند. این حفرات از سطح خارج لوله‌ها شروع شده و به سمت سطح داخلی لوله ادامه می‌یابند. ریشه بروز این عیب هنوز به طور کامل مشخص نیست وعلل مختلفی را می‌توان به طور جداگانه در ایجاد این عیب موثر دانست. یکی از محتمل‌ترین علت‌هایی که وجود دارد امکان وقوع واکنش شیمیایی تولید کننده گاز ما بین مذاب و قالب و یا گازهای خارج شده از پوشش قالب می‌باشد. در پژوهش حاضر، سعی شده است تا مکانیزم واقعی تشکیل این عیب تشخیص داده شده و راه‌حل‌هایی برای جلوگیری از ایجاد آن ارائه گردد.
روش تولید:
سانتری فیوژ حقیقی به روش افقی از جنس چدن خاکستری
روش تولید:
از طریق پوشش دهی غالب نوع پوشش ماسه سیمیسی+بنتونیت+آب و ذوب ریزی تحت فشار نیروی گریز از مرکز.
جنس غالب های نگهدارنده فولادی
عیوب سطحی و ماکروسکوپی
الف. شسته شدن پوشش:
در زمانی که غالب سرد بوده است و یا زمان پوشش دهی به غالب تا بار ریزی کم باشد و پوشش خشک نشده باشد در اثر بارریزی به داخل غالب پوشش جداره شسته می شود که این امر باعث ایجاد تبرید موضعی و یا در موارد حاد چسبیده شدن ذوب به غالب و ضایع گردیدن محصول و غالب می شود که راه جلوگیری از این عیب بیش گرم کردن غالب به میزان کافی (که بتواند رطوبت پوشش را از بین ببرد) و یا استفاده از پوشان ها با پایه الکلی و غیره که در درجات حرارت پایین تر خشک گردد.
ب.عیوب ابعادی:
که شامل کلیه ی عیوبی می گردد که به دلیل نا مناسب بودن ابعاد قالب و یا میزان لنگی قالب در هنگام دوران ایجاد گردد که باعث عدم انتباق محصول تولیدی با محصول مورد نظر (نقشه ی خاص مشتری) گردد و در صورت لنگی بیش از حد دستگاه نیز به دلیل تولیدات لنگ ضایع می گردد.
ج.اتصال سرد و یا سرد جوشی:
در صورت نا مناسب بودن دمای بارریزی و یا در هنگام انتقال ذوب از پاتیل به غالب های سانتری فیوژ در صورت نا مناسب بودن دمای پاتیل و غالب باعث سرد شدن ذوب می گردد و محصول تولیدی دارای عیب سرد جوشی می گردد که جهت رفع این عیب میبایستی دمای بارریزی بالاتر انتخاب گردد و وسایل انتقال ذوب نیز قبل از استفاده بیش گرم گردد.
د. ایجاد زائدهدر محصول سانتیری فیوژ(جداره خارجی محصول)
به دلیل تمیز ننمودن پوشش قبلی و باقی ماندن زوائد اضافی محصول تولیدی قبل ممکن است باعث ایجاد زائده و یا حفره ی نا خواسته در محصول تولیدی نماید که این مورد پس از شات نمودن محصول قابل مشاهده می باشد که در صورت باقی ماندن زائده های فلزی باعث سختی موضعی در محصولات و غیر قابل ماشین کاری بودن این نواحی می گردد.
ه. بیرون زدگی ذوب از غالب:
به دلیل نیروی گریز از مرکز و فشار ایجاد شده ذوب روی جداره های غالب در صورت کم بودن استحکام غالب باعث بیرون زدگی ذوب می گردد که این امر بیشتر در سر محصولات تولیدی و محل نصب سر غالب بیشتر مشاهده می گردد.
عیوب میکروسکوپی:
الف. سوسه:
عیوب سوسه نیز همانند سایر محصولات تولیدی آهنی و غیر آهنی نیز در محصولات تولیدی سانتری فیوژ مشاهده می گردد که این عیب به دو دسته تقسیم می شود:
1. سوسه ی تشکیل شده به دلیل انقباض:
که در این مورد با توجه به جبهه ی انجماد که معمولا در روش سانتری فیوژ شروع جبههی انجماد از طرف دیواره ی غالب به داخل می باشد و همچنین پیشرفت جبههی انجماد داخلی که با سطح هوا در تماس می باشد باعث ایجاد سوسه در قسمت داخل محصولات تولیدی می گردد(زیر پوستی) که اعم این نوع از عیوب مربوط به سوسه های انقباضی می باشد که جهت رفع عیوب می بایستی با افزایش کربن معادل میزان انقباض را به حداقل رساند و یا با گرم نگهداشتن لایه های داخلی ذوب پیشرفت جبهه ی انجماد از طرف دیواره به داخل محصول را افزایش داد.
در روش تولید سانتری فیوژ به دلیل نیروی گریز از مرکز کلیه ی آخال و ناخالصی ها شامل اکسیدها، سولفیدها، نیتریدها و ... که در هنگام تشکیل ذوب به صورت آخال فیزیکی می باشد به داخل محصول هدایت گردیده و در اضافه تراش مجاز ماشین کاری قرار گرفته و بعد از ماشین کاری داخلی از بین خواهند رفت. ولی در مواردی که ذوب سرد بوده است و یا آخال ها و ناخالصی ها در هنگام انجماد بوجود آمده اند و یا در مقادیر زیاد موجود می باشند این آخال ها و نا خالصی ها در لایه های زیرین (نزدیک به دیواره ی غالب) نیز باقی می مانند که پس از ماشین کاری نیز قابل روئیت می باشند که راه های جلوگیری از این عیب استفاده از قرازه ها و مواد شارژی مطلوب، مناسب بودن دمای بارریزی و به اندازه ی کافی در نظر گرفتن اضافه تراش مجاز می باشد
ب. جدانشینی:
در محصولات تولیدی سانتری فیوژ دو نوع جدایش بوجود می آید:
الف. جدانشینی میکروسکوپی:
که در اثر نیروی گریز از مرکز که باعث دوگانگی ساختار میکروسکوپی و سختی سنجی در داخل و خارج محصول تولید شده می گردد که این مورد به دلیل نوع انجماد (از دیواره ی غالب به داخل محصول می باشد که معمولا سرعت انجماد در نزدیک دیواره بسیار تند و سریع می باشد و به تدریج که ضخامت جامد شده بیشتر می گردد سرعت انجماد آهسته تر می گردد که این امر با توجه به کاربری بوش سیلندرها یک مزیت خوب برای سانتری فیوژ حساب می گردد.
ب. جدانشینی ماکروسکوپی:
که علت این امر نیز نیروی گریز از مرکز می باشد که کلیه المان ها با دانسیتی پایین تر به سمت داخل محصول و با دانسیتی بالاتر به سمت دیواره ی غالب رانده می گردد که این امر نیز در جهت جداسازی کلیه سر بارها و ناخالصی ها و آخال ها مزیت خوبی محسوب می گردد
ج. سایر عیوب:
از جمله عیوب دیگر که در تولیدات گریز از مرکز (حقیقی-تولید بوش) بوجود می آید شامل ریزش مواد ذوب به دلیل پایین بودن میزان دور دستگاه.
فشردگی بیش از حد مطلوب به دلیل افزایش دور دستگاه.
شسته شدن پوشش به دلیل نا مطلوب بودن ترکیب پوشان.
ایجاد حفره های گازی در پشت محصولات تولیدی به دلیل نا مناسب بودن پوشان و یا ترکیب آن می باشد.
منبع: سیمرغ سعادت
نظرات
ارسال یک نظر